【环球网财经报道记者张阳】当下，我国新能源汽车产业正在快速扩张。据乘联分会6月8日发布的最新数据，5月，我国新能源乘用车厂商批发渗透率首次超过60%，达到61.1%，较2025年5月提升8个百分点。与此同时，5月我国新能源乘用车零售渗透率持续突破60%，达到62.9%的历史高位。伴随着产业腾飞的“喜”，也存在基数庞大的动力电池如何循环利用、资源回收的隐“忧”。
2026年5月，欧洲专利局宣布2026年欧洲发明家奖“非欧洲专利组织成员国”类别决赛入围名单，中国发明人余海军与谢英豪凭借“基于逆向产品定位设计的定向循环”技术入选。这项技术破解了全球电池回收领域长达数十年的“废料还原”难题，实现镍钴锰回收率达99.6%，成为中国新能源产业链自主创新的标志性成果之一。这一被誉为欧洲最负盛名的创新奖项，将全球电池回收产业的目光再次投向中国。近日，记者专访了广东省电池循环利用企业重点实验室主任、邦普循环研究员余海军，拆解这项技术背后的研发逻辑，以及中国电池回收产业的突围路径。
逆向定位：从“分解元素”到“保留结构”的思路反转
长期以来，废旧电池回收被视为一个高污染、低效率的末端处理环节。传统的火法或湿法工艺，往往只能转化为低价值产物，或依赖多道高能耗工序提取单一金属元素。用余海军的话来说，“二十多年前，废电池回收要么‘在水池子里泡’，要么‘在大铁锅里炒’。”这就导致电池回收行业不仅能耗巨大，且回收材料难以直接用于新电池制造，形成了“降级回收”的行业困局。
余海军团队的技术路径与此截然不同。“我们不是把电池‘拆碎’了去提取元素，而是让废旧电池及生产废料直接转化为可用于新电池制造的再生正极材料。”余海军解释道。这一被称为“基于逆向产品定位设计的定向循环”（DRT）的技术，核心在于保留材料的功能结构，甚至将正极中的微量元素作为功能性输入而非废物处理。
这一思路的颠覆性在于“反其道而行”。传统回收的逻辑是“拿掉不要的”，而定向循环的逻辑是“物尽其用”。但这也带来了极高的技术门槛：如何在有限的流体空间里，通过复杂流体力学控制策略，让微量物质实现定向的“分分合合”，成为团队必须攻克的核心瓶颈。经过十余年迭代，该技术已将镍钴锰回收率提升至99.6%，碳排放相比原矿降低80%，同时大幅压缩了处理成本。更重要的是，它成功解决了再生材料性能、安全性和寿命的难题，使其完全满足车规级应用的严苛要求，真正打通了“废电池—新电池”的闭环，这正是其获得欧洲专利局认可的核心原因。
99.6%，对于绝大多数行业来说都是一个不低的指标，更何况是电池回收，其难度系数可想而知。“电池有不同材料体系、多种结构、多种配方，要把镍、钴、锰的回收率做到99%以上，其实非常困难。”余海军坦言，实验室里做到100%并非不可能，但放到工业化大规模生产中，必须寻找技术经济的最佳平衡点。“目前三元素回收率99.6%，已经是天花板水平。”
全链条闭环：构建电池的“生命护照”
在余海军看来，回收技术只是产业基础，真正的价值在于打通“电池生产—使用—回收—再生—重回生产”的全链条，实现真正的循环经济。他以一款主流三元电池为例，拆解了完整的闭环流程：动力电池装车后经过使用衰减报废，邦普回收报废车辆并拆卸得到废旧动力电池，扫码上传溯源信息后，经物理处理得到黑粉，再经化学处理合成三元前驱体，烧结合成正极材料后交付电池企业，重新制造成新动力电池装车流向市场，完成全生命周期闭环。
全链条运转的核心支撑是溯源体系。2026年4月1日，《新能源汽车废旧动力电池回收和综合利用管理暂行办法》正式施行，要求动力电池实行“一池一码”全生命周期监控。作为头部企业，邦普自建溯源系统与国家平台的对接逻辑，成为行业关注的焦点。
针对化工环节材料形态转变、溯源难的行业痛点，余海军透露，邦普开发了再生材料计算系统RMS，支撑从前段投料、制程到产品出货的全过程溯源，可实现碳排、再生料比例的计算、核定与追溯。这套系统的核心逻辑，是团队原创的“编码-时间-批次溯源法（BTB）”。
“第一个B是电池编码（Barcode），第二个T是时间（Time），第三个B是批次（Batch）。电池最初有物理编码可溯源，但进入化学处理环节后，材料变成溶液，物理形态已混合为化学分子，无法按物理对应思路区分。”余海军解释，“BTB方法用电池编码对应前端来源，用时间段记录化学制程中的物料配比与进出量，最后用产品批次标记成品，三个维度结合，解决了化工环节溯源的行业难题。这套方法学经过一年多的联合验证，形成了完整的标准体系，也为国家溯源平台的数据对接提供了可行路径。”
领跑全球赛道，循环技术托举产业链安全
此次入围欧洲发明家奖，让全球市场看到了中国电池回收技术的实力。在全球新能源产业加速布局的背景下，中外回收企业的技术路线差异愈发清晰。余海军分析，欧美回收企业主要采用火法路线，通过高温熔融得到金属合金，产物大多不再回用于电池领域；而中国企业以湿法技术为基础，进一步升级到定向循环工艺，可直接再生电池级正极材料，“相比欧美，中国电池回收技术是断层式领先。”
在他看来，全球赛道并非零和竞争。欧盟电池法规提出，2031年钴、镍回收率要达到95%、锂回收率达到80%，高效的循环技术是全球产业的共同需求。“电池回收会是欧洲新能源产业的核心议题，中国和欧洲有广阔的合作空间。”
站在产业链安全视角，这项技术的价值不止于产业层面。目前我国镍、钴、锂等关键资源对外依存度超70%，回收技术升级直接关系到新能源产业链的资源安全。余海军算了一笔账：我国含锂废料国家标准规定锂回收率不低于70%，而邦普定向循环技术锂回收率超96.5%，超出国标38%。按回收1GWh电池计算，定向循环技术相较传统技术可多回收30吨锂金属，相当于少开采4600吨锂矿。“提升回收技术标准，不仅是行业升级的需要，更是关键资源自我循环、保障战略安全的核心支撑。”
开放技术赋能行业升级
作为行业头部企业，邦普并未将技术封闭起来。余海军表示，定向循环技术已向行业开放，同时正在将技术降级转化为国家标准，目的是带动中小企业技术升级，推动整个回收行业高质量发展。“中国电池回收行业整体技术已经达到世界领先水平，我们希望把领先的技术变成行业共识，把赛道做得更宽。”
能有这样的产业格局与余海军的个人经历密不可分，回望二十余年行业发展，余海军坦言，中国电池回收产业的起步，是一场从零开始的艰难探索。早年国内废电池回收行业毫无规范体系，行业普遍采用“水池浸泡”“高温炒制”的粗放模式，不仅有价资源大量流失，还造成严重的环境污染，资源利用率极低。
2008年《循环经济法》的落地，让传统回收行业升级为国家战略性新兴产业，也吸引了包括他在内的一批深耕材料领域的从业者投身其中。2009年邦普循环率先原创“定向循环”理念。经过三年攻坚，2012年定向循环（DRT）技术正式研发落地，率先攻克全球“废料还原”难题，实现中国电池回收技术对海外的反向超越。
目前邦普每年研发投入超过15亿元，已建成两个国家级创新平台，累计申请专利6000余件，细分领域授权量连续五年全球第一，曾获国家科技进步二等奖，走出了一条自主创新、科技强企之路。
记者观察
按照赛程，2026年欧洲发明家奖最终获奖名单将于7月2日在柏林揭晓。余海军与谢英豪入围决赛本身已是对中国电池循环技术的国际认可。从二十年前的行业空白，到如今技术输出、标准引领，中国电池回收产业的崛起，正是新能源全产业链自主可控的一个缩影。
然而，技术领先并不自动等同于产业主导。当欧洲以法规形式强制提升回收率目标时，中国技术能否从国内领先走向全球标准，取决于专利输出、溯源体系互认和工业化经验移植的速度。邦普将BTB溯源法和RMS系统向国家标准转化的尝试，或许正是从技术领先迈向规则影响的关键一步。
此外，当前产线需要对三元与磷铁分类处理，这恰好说明超高回收率仍然高度依赖前端分选与回收体系成熟度。除动力电池之外，大量的手机电池、充电宝等消费端小型锂电的循环回收也不容忽视。因此，回收技术的竞争将不再只是企业间的效率比拼，而是国家资源安全能力与全球产业规则话语权的较量。余海军团队二十年的技术突围，恰好站在这个转折点上。
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